Definición

El mantenimiento productivo total también se conoce popularmente como TPM y se define como un enfoque hacia el mantenimiento de equipos. Su objetivo es alcanzar uno de los mejores procesos productivos aumentando los niveles de seguridad, eficiencia y productividad.

El enfoque del mantenimiento productivo total es mantener todo el equipo en las mejores condiciones para minimizar la posibilidad de demoras y averías durante el proceso de fabricación.

Significado de mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total se describe como un método que integra tanto el mantenimiento del equipo como el proceso de fabricación para lograr una mejora general en el proceso comercial y aumentar la disponibilidad del equipo.

El mantenimiento productivo total es un enfoque proactivo que se ocupa de la gestión integral de procesos, personas, medio ambiente y sistemas. En las organizaciones que han implantado el proceso de mantenimiento productivo total, todo el equipo juega un papel fundamental ya que las responsabilidades se reparten entre operarios y expertos en mantenimiento.

El proceso de mantenimiento productivo total faculta a los operadores a mantener la maquinaria y el equipo para reducir los tiempos de ciclo, mejorar la productividad y eliminar defectos a tiempo. Mejora el mantenimiento del equipo a través de actividades en equipo para acelerar el rendimiento del equipo.

Objetivos

Los objetivos del mantenimiento productivo total son los siguientes:

• Minimice el costo
• Confiabilidad del equipo
• Reducir accidentes
• Mayor propiedad entre los empleados.
• Compartir experiencias y conocimientos
• Alcanzando objetivos
  
• Horarios de trabajo optimizados de cada empleado.
• Mano de obra eficiente
• Evite el desperdicio
• Habilidades mejoradas de los empleados
  
• Producción de bienes sin comprometer la calidad.
• Mercancías no defectuosas para ser enviadas al mercado de consumo.
  
• Producir bienes lo antes posible a través de cero averías
• Involucrar a las personas en todos los niveles organizacionales
• Rectificación de las quejas de los clientes.
  
• Mantener el lugar de trabajo limpio y seguro

Características clave

Las características clave del mantenimiento productivo total son las siguientes:

• Involucra a los empleados de todos los niveles en todos los departamentos.
• Incorpora el mantenimiento autónomo en la rutina diaria del operador
• Inicia actividades grupales para monitorear el uso y la implementación del mantenimiento productivo total en toda la organización.
• Maximizar el uso y la eficacia de los equipos
• Responsabilidad compartida para reparaciones menores de rutina, mantenimiento, limpieza e inspección.

8 Pilares del mantenimiento productivo total

Los ocho pilares del mantenimiento productivo total se centran en técnicas preventivas y proactivas para realizar mejoras en la confiabilidad del equipo. Los pilares son los siguientes:

1. Mantenimiento autónomo

Uno de los pilares del mantenimiento productivo total es el mantenimiento autónomo donde los operadores son responsables del mantenimiento y ajustes de las máquinas como inspección, lubricación y limpieza. Las ventajas del mantenimiento autónomo son

1. Potencia el conocimiento del operador sobre su equipo
2. Resultados en empleados calificados y motivados
3. Proporciona mayor propiedad al operador de su equipo
4. Se asegura de que el equipo esté lubricado y limpio.
5. Identifica cualquier problema emergente para que no pueda interrumpir la productividad.
6. El equipo de mantenimiento es libre de manejar tareas de alto nivel.

2. Mejora enfocada

Uno de los pilares del mantenimiento productivo total es la mejora enfocada donde los empleados en pequeños grupos trabajan de manera proactiva para lograr mejoras en la operación del equipo y con demasiada regularidad.

Asegura el trabajo conjunto de equipos multifuncionales para identificar la causa raíz del problema y aplicar las soluciones necesarias para la mejora continua. Las ventajas de la mejora enfocada son

1. Integrar el talento colectivo de una organización para crear un sistema de mejora regular y continua
2. Identificar y resolver problemas recurrentes con la ayuda de equipos multifuncionales

3. Gestión de calidad

Uno de los pilares del TPM es la gestión de la calidad. Incluye la detección y prevención de errores de diseño en procesos productivos utilizando herramientas lean. Las ventajas de la gestión de la calidad son

1. Reducción de numerosos defectos
2. 
   Abordar los problemas de calidad para eliminar las causas fundamentales de los defectos
3. Minimización de costos mediante la identificación de defectos en una etapa temprana

4. Mantenimiento planificado

Uno de los pilares del TPM es el mantenimiento planificado. Incluye la programación de rutinas de mantenimiento predictivo y preventivo en función del comportamiento, historial y datos de sensores de la máquina. Sus ventajas son

1. Minimizar el inventario a través de un mejor control de las piezas que son propensas a fallas y desgaste.
2. 
   Planificación del mantenimiento para el momento en que el equipo no esté reservado para la producción
3. Minimizar el tiempo de parada no planificado

5. Educación y formación

Este pilar de mantenimiento productivo total logra las metas y objetivos deseados al llenar los vacíos de conocimiento de los empleados. Inicia regularmente programas de coaching y formación para mejorar las habilidades de sus empleados.

Los operadores de máquinas pueden desarrollar habilidades de mantenimiento y algunos gerentes están capacitados en estrategias de mejora. Las ventajas son

1. Los gerentes reciben capacitación sobre el desarrollo y el entrenamiento de un empleado.
2. El personal de mantenimiento recibe capacitación en mantenimiento preventivo y proactivo
3. Los operadores aprenden a identificar problemas emergentes y mantener el equipo

6. Gestión temprana de equipos

Uno de los pilares del mantenimiento productivo total es la gestión temprana de los equipos. Está relacionado con la etapa de diseño y su objetivo es diseñar una máquina para que sea fácil de mantener y operar. Sus ventajas son

1. La participación de los empleados y la revisión práctica antes de la instalación hacen que la máquina sea robusta
2. Es fácil alcanzar los niveles planificados en actuaciones a un ritmo más rápido debido a problemas mínimos en la etapa de inicio

7. Mantenimiento productivo total administrativo y de oficina

Uno de los pilares del mantenimiento productivo total es el mantenimiento productivo total administrativo y de oficinas. Su objetivo es implementar los principios de mantenimiento productivo total en las funciones administrativas como la programación, adquisición y procesamiento de pedidos. Las ventajas son

1. Abordar el tema de los residuos en las funciones administrativas
2. Apoyo a la producción con la ayuda de funciones administrativas mejoradas

8. Seguridad, salud, condiciones ambientales

Uno de los pilares del mantenimiento productivo total es la seguridad, la salud, las condiciones ambientales. Se trata de establecer normas en el lugar de trabajo para eliminar posibles riesgos para la seguridad, la salud y el medio ambiente. Las ventajas son

1. Elimina el riesgo para la salud y la seguridad de un empleado.
2. Pone su enfoque en proporcionar un lugar de trabajo libre de accidentes

5S de mantenimiento productivo total

Las 5S es una metodología que tiene como objetivo eliminar elementos innecesarios organizando los restantes de la mejor manera posible. Ha puesto su responsabilidad en el desarrollo de comportamientos para mantener el lugar de trabajo organizado.

Las 5S describen los pasos necesarios de un proceso organizativo para un equipo que funcione bien y un entorno de trabajo bien organizado. Debido a la implementación de 5S, se ha vuelto más fácil detectar problemas como derrames de materiales, fugas de fluidos, etc. y encontrar las piezas y herramientas necesarias.

• Seiri (Ordenar): la primera S de 5S es Seiri o Sort, y elimina equipos y materiales innecesarios en el lugar de trabajo.
• Seiton (enderezar): la segunda S de 5S es Seiton o Straighten, e intenta organizar los elementos restantes para mantener y definir ubicaciones limpias para materiales, máquinas y herramientas.
• Seiso ( Shine ) – La tercera S de 5S es Seiso o Shine, y se ocupa de la implementación de prácticas de limpieza con regularidad. Segrega varias áreas de limpieza y asigna un equipo a cada una de ellas para su inspección.
• Seiketsu (estandarizar): la cuarta S de 5S es Seiketsu o estandarizar. Ha puesto su responsabilidad en la creación de estándares para las actividades mencionadas anteriormente.
• Shitsuke ( Sustain ) – La Quinta S de 5S es Shitsuke o Sustain, y su objetivo es asegurar la aplicación de todos los estándares para que el sistema sea sustentable.

Ventajas 

Las ventajas del mantenimiento productivo total son las siguientes:

• Mayor disponibilidad de equipos: el proceso de mantenimiento productivo total ayuda a realizar actividades preventivas e inspecciones de mantenimiento para minimizar las fallas de los equipos. Los operadores y trabajadores recopilan información sobre el tiempo de inactividad de la máquina para que pueda predecir fallas potenciales y sus causas. Eliminar las causas de falla ayuda a aumentar la disponibilidad del equipo
• Rendimiento mejorado de los equipos: el personal de mantenimiento y los operadores de los equipos realizan actividades preventivas e inspecciones de los equipos con regularidad. Identifican el bajo rendimiento de los equipos y diagnostican la causa de la disminución del rendimiento. El proceso total de mantenimiento productivo elimina las razones para mejorar la eficiencia del rendimiento
• 
  Aumento de los niveles de calidad de los equipos: el objetivo del mantenimiento productivo total es identificar un plan de mantenimiento adecuado y características de control clave para evitar la degradación del rendimiento.
• Menos averías: dado que los operadores siempre están atentos para identificar problemas, la posibilidad de averías es mínima
• Entorno seguro: el mantenimiento oportuno conduce a menos averías y esto da como resultado un entorno de trabajo seguro y saludable
• Bajos costos de fabricación: con el aumento de OEE o la eficiencia general del equipo, hay una disminución en los costos de producción. Es un hecho que altos niveles de productividad equivalen a mayores ganancias
• Reducción de la plantilla total
• Las quejas de los clientes se solucionan rápidamente
• Una disminución en los niveles de contaminación.
• El cambio favorable en la actitud del operador
  
• Mayor nivel de confianza en los empleados.

Desventajas 

Las desventajas del mantenimiento productivo total son las siguientes

• Se considera un proceso que requiere mucho tiempo y es un desafío para implementar.
• El método de mantenimiento productivo total es costoso y todas las empresas no pueden permitirse implementarlo en su lugar de trabajo.

OEE y las seis pérdidas significativas

La efectividad general del equipo se conoce comúnmente como OEE y se describe como una métrica para identificar el tiempo de producción planificado verdaderamente productivo en porcentaje. Se utiliza para respaldar las iniciativas tomadas por el mantenimiento productivo total mediante el seguimiento del progreso con precisión. Algunos datos sobre OEE son

• Una puntuación del 100% OEE se denomina producción perfecta
• Una puntuación del 85 % de OEE se considera de clase mundial para fabricantes discretos
• Una puntuación del 60% OEE se considera típica para fabricantes discretos
• Un puntaje de OEE del 40 % se denomina uno sin TPM o programas Lean

Entendiendo las seis pérdidas significativas

Las seis grandes pérdidas que identifica el mantenimiento productivo total que pueden interferir con la producción son

• Falla en el equipo que resulte en una pérdida de tiempo inesperada
• Puesta en marcha y tiempo de inactividad que resulta en pérdida de tiempo durante una nueva operación.
• Fallas menores y esperas durante las actividades operativas normales que causan pérdida de tiempo debido a pequeñas obstrucciones
• Reducción de la velocidad de operación que conduce a la pérdida de producción ya que no se alcanza la velocidad de diseño
• El defecto en el proceso conduce a la pérdida de producción porque tomará tiempo completar las actividades inconclusas
• Pérdida de tiempo por período de prueba o de inactividad o por puesta en marcha de un nuevo proceso

Pasos involucrados en la implementación del mantenimiento productivo total

Nivel 1 

1. Identificar el área piloto 

Tener un área piloto antes de la aplicación del mantenimiento productivo total es una ventaja ya que ayuda a ganar la aceptación de la mano de obra. Considere los siguientes hechos en esta evaluación inicial del nivel total de mantenimiento productivo:

1. ¿Qué es lo más fácil de mejorar? La selección de dicho equipo arrojará resultados positivos e inmediatos.

Pros : es la mejor oportunidad para obtener resultados rápidos.

Contras : no prueba el programa de mantenimiento productivo total como otras opciones disponibles

2. ¿Dónde está el cuello de botella? La selección de equipos en función de dónde se detiene la producción ofrecerá una recuperación instantánea al aumentar la producción.

Pros : hay un impulso inmediato en la producción total y ofrece una recuperación rápida

Contras : opción de mayor riesgo

3. ¿Qué es lo más problemático? La reparación de equipos problemáticos fortalece el apoyo al programa total de mantenimiento productivo.

Pros : la resolución de problemas fortalece el soporte

Contras : menos recuperación de la inversión

Si una organización tiene experiencia o asistencia limitada relacionada con el mantenimiento productivo total o el programa TPM, entonces la mejor opción es la más fácil para mejorar el equipo.

Si una organización tiene experiencia moderada o fuerte relacionada con el mantenimiento productivo total o el programa TPM, entonces la mejor opción es el equipo de cuello de botella porque se vuelve más fácil reducir los riesgos potenciales al acumular existencias temporalmente.

Asegúrese de incluir una base amplia de empleados asociados, incluidos gerentes, personal de mantenimiento y operadores en el proceso de selección de pilotos. Use un tablero de proyecto para mantener a todos actualizados

Etapa 2

Restaurar el equipo a una condición operativa óptima 

El concepto en esta etapa gira en torno al sistema 5S y al mantenimiento autónomo. Es fundamental utilizar el sistema 5S y mantener los equipos en óptimas condiciones mediante el desarrollo de un plan maestro para la implementación del mantenimiento productivo total. Esto es posible por

1. Publicar fotos del área y el equipo en su estado actual en el tablero del proyecto
2. Retire los desechos, escombros, herramientas no utilizadas y despeje el área.
3. Organizar los componentes y herramientas que se utilizan regularmente
4. Limpieza del entorno y del equipo
5. Publicar las fotos mejoradas en el tablero del proyecto.

Etapa 3

Medida OEE 

Realice un seguimiento del OEE a través de un software automatizado o manualmente para el equipo de destino con regularidad para obtener una confirmación basada en datos sobre el éxito del programa. Categorice todo el evento de paro no planificado para saber dónde está ocurriendo el paro.

Etapa 4

Abordar pérdidas significativas 

Una vez que una organización tiene una idea basada en datos de sus pérdidas, es el momento de abordar los problemas mediante la formación de un comité de mantenimiento productivo total. Se crea un equipo multifuncional que incluye supervisores, personal de mantenimiento y operadores para diseccionar los datos de OEE e identificar la causa principal de la pérdida.

Etapa 5

Implementar el mantenimiento planificado: integrar técnicas de mantenimiento proactivo para la implementación del programa de mantenimiento productivo total. Elija los componentes que requieren un mantenimiento proactivo. Identifique los puntos de tensión y use intervalos para establecer los niveles de desgaste. Ahora diseñe un programa de reemplazo de todos los elementos propensos al desgaste y desarrolle un proceso estandarizado para crear órdenes de trabajo.